Global Soul Limited ข่าวบริษัท

ภาพรวมของ AOI AOI ชื่อเต็มคือ Automatic Optical Inspection หรือ อุปกรณ์ตรวจสอบทางแสงอัตโนมัติเป็นอุปกรณ์ที่เชี่ยวชาญที่มีประสิทธิภาพที่จําลองตามนุษย์และใช้เทคโนโลยีมองเห็นเครื่องจักร เพื่อแทนมนุษย์ในการผลิตกระบวนการผสมและตรวจพบชิ้นส่วนที่ขาดหายไปทั่วไปใน PCBA. เนื่องจาก PCBS จะมีความซับซ้อนมากขึ้น และส่วนประกอบจะเล็กลงเรื่อยๆ ICT และการทดสอบฟังก์ชันแบบดั้งเดิมจะกลายเป็นเรื่องที่ยากและใช้เวลามากขึ้นมันยากที่จะได้รับพื้นที่ฟิสิกอลสําหรับซอนด์การทดสอบของแผ่นที่ห่างกันใกล้และห่างกันละเอียดโดยใช้การทดสอบเตียงของเล็บสําหรับแผ่นวงจรติดตั้งบนพื้นผิว (PCBA) ที่มีความหนาแน่นสูง การตรวจสอบทางสายตาด้วยมือไม่น่าเชื่อถือและไม่ประหยัดเมื่อพูดถึงส่วนประกอบเล็ก ๆ เช่น ประเภท 0402 และประเภท 01005การตรวจสอบทางสายตาด้วยมือได้สูญเสียความสําคัญของมัน เพื่อแก้ไขอุปสรรคที่กล่าวมาข้างต้น AOI ได้ปรากฏขึ้นเป็นการเสริมอย่างมีพลังต่อการทดสอบออนไลน์ (ICT) และการทดสอบทางการทํางาน (F/T)สามารถช่วยผู้ผลิต PCBA เพิ่มอัตราการผ่าน ICT (F/T), ลดค่าแรงงานในการตรวจสอบทางสายตา และค่าผลิตของเครื่องติดตั้ง ICT, ป้องกัน ICT จากการกลายเป็นอุปกรณ์ขัดขวางความจุ, ลดวงจรการขยายความจุของสินค้าใหม่และควบคุมคุณภาพสินค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ ผ่านสถิติเพื่อปรับปรุงคุณภาพสินค้า. เทคโนโลยี AOI สามารถนําไปใช้ในหลายตําแหน่งของสายการผลิต PCBA. ALeader AOI สามารถให้การตรวจคุณภาพที่มีประสิทธิภาพและมีคุณภาพสูงในห้าตําแหน่งการตรวจจับดังต่อไปนี้: หลังการพิมพ์ผสมผสมผสม: หลังจากที่ผสมผสมผสมผสมถูกพิมพ์บนเครื่องพิมพ์, ความบกพร่องในระหว่างกระบวนการพิมพ์สามารถตรวจพบได้. โดยการตรวจสอบผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมที่พิมพ์,ความบกพร่องในการผลิต PCBA ก่อนการติดตั้งบนผิวสามารถหลีกเลี่ยงได้, ลดต้นทุนการบํารุงรักษาของบอร์ด PCBA 2) ก่อนการผสมผสาน: สถานที่นี้ควรจะเป็นหลังจากการติดตั้งพื้นผิวและก่อนการผสมผสานป้องกันความบกพร่องใน PCBA ก่อนการผสมแบบ reflow, และลดต้นทุนการบํารุงรักษาของแผ่น PCBA. 3) หลังการผสมผสานแบบรีฟลอค: สถานที่นี้เป็นสภาวะที่ทั่วไปและจําเป็นที่สุดข้อดีที่ยิ่งใหญ่ของการใช้ตําแหน่งนี้ในการตรวจสอบ คือความบกพร่องที่มีอยู่ในกระบวนการการครอบครองสามารถตรวจสอบได้ในระยะนี้ดังนั้นไม่มีความบกพร่องจะไหลไปยังลูกค้าสุดท้าย 4) การตรวจสอบผงเล็บสีแดงหลังจากเตาอบระบายกลับ: การตรวจสอบในตําแหน่งนี้เน้นหลัก ๆ บนแผ่นเล็บสีแดงที่สามารถตรวจสอบได้อย่างมีประสิทธิภาพว่าผงเล็บสีแดงโอเคหรือไม่ลดความบกพร่องหลังจากผ่านการเชื่อมคลื่น, และมีประสิทธิภาพลดค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบทางสายตาแรงงานและค่ารักษา. 5) หลังเตาผสมคลื่น: ตําแหน่งนี้เป็นหลักสําหรับการตรวจสอบการผสมคลื่น ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบส่วนประกอบและพล็อกอินการตรวจสอบที่ตําแหน่งนี้คือการเสริมอย่างมีประสิทธิภาพในการตรวจสอบและควบคุมคุณภาพตลอดกระบวนการเชื่อมคลื่น.

เมื่อบัดกรีส่วนประกอบของแผงวงจร ปรากฏการณ์ใดบ้างที่บ่งบอกว่าการบัดกรีมีข้อบกพร่อง? 1. การบัดกรีผิดพลาด: รอยต่อบัดกรีไม่เรียบและมีลักษณะคล้ายรังผึ้ง รอยต่อบัดกรีมีการสัมผัสที่ไม่ดีกับหมุดและแผ่นรอง 2. การบัดกรีขาด: หมุดบางตัวถูกบัดกรีโดยไม่มีตะกั่วบัดกรี 3. การบัดกรีต่อเนื่อง: เกิดการเชื่อมต่อ, การเชื่อมต่อ ฯลฯ ระหว่างวงจรหรือแผ่นรองบัดกรี 4. ความร้อนสูงเกินไป: ตะกั่วบัดกรีร้อนเกินไป ทำให้ส่วนประกอบเสียรูปและแตกหัก แผ่นรองบัดกรีหรือแผ่นลามิเนตเคลือบทองแดงถูกยกขึ้น; มีการสร้างอนุสาวรีย์สำหรับส่วนประกอบแบบติดตั้งบนพื้นผิว 5. การซึมผ่านของดีบุก: สำหรับแผ่นสองชั้นขึ้นไป ควรมีการซึมผ่านของดีบุกและบัดกรีเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเชื่อมต่อ 6. สิ่งสกปรก: หากไม่นำฟลักซ์หรือน้ำยาทำความสะอาดออกอย่างทั่วถึง อาจนำไปสู่ไฟฟ้าลัดวงจรหรือการกัดกร่อนของแผงวงจรได้ง่าย 7. ดีบุกน้อย; มีตะกั่วบัดกรีน้อยกว่าหรือเท่ากับ 50% ของแผ่นรองบัดกรี 8. ช่องโหว่: เมื่อทำการบัดกรี มีการใช้แรงมากเกินไปและสีฉนวนบนพื้นผิวของ PCB โดยรอบหลุดออก 9. การโป่งพอง: ในระหว่างการบัดกรี เนื่องจากความชื้นภายใน PCB พื้นที่เล็กๆ ของ PCB จะโป่งพอง 10. รูเข็ม: มีรูเล็กๆ บนพื้นผิวของรอยต่อบัดกรีหรือช่องว่างเกิน 25% ของแผ่นรองเมื่อตรวจสอบ X-R (ซึ่งสามารถผ่านได้ตามมาตรฐานของฉัน)

อัลกอริทึม AOI-PIN เครื่องมือตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ AOI ของ Shenzhou Vision มีอัลกอริทึมหลายตัว อัลกอริทึม PIN เป็นอัลกอริทึมแบบผสมผสาน ซึ่งเป็นอัลกอริทึมประมวลผลภาพที่รวมอัลกอริทึมการวางตำแหน่งและอัลกอริทึมการแยกสี มีกล่อง ROI สองกล่องในอัลกอริทึม PIN หนึ่งคือกรอบการวางตำแหน่ง และอีกอันคือกรอบพื้นที่บัดกรี ดังนี้: อัลกอริทึม AOI-PIN ของ Shenzhou Vision ดังแสดงในภาพด้านบน พื้นที่สีแดงคือกล่องวางตำแหน่งพิน ซึ่งใช้สำหรับการวางตำแหน่ง พื้นที่สีน้ำเงินคือกล่องวิเคราะห์การบัดกรี ซึ่งมีหน้าที่วิเคราะห์การบัดกรี

เครื่องตรวจจับ AOI - แอลกอริทึม Match2 คําอธิบายรายละเอียดของอัลการิทึม Aleader - อัลการิทึม Match2 อัลกอริทึม Match2 เป็นการขยายของอัลกอริทึม Match เป็นอัลกอริทึมพิเศษในหมู่อัลกอริทึมการตรวจสอบมากกว่า 20 ของ Shenzhou Vision AOI โดยหลักๆใช้ในการตรวจสอบว่าออนโตโลยีถูกออฟเฟตหรือไม่ อัลกอริทึม Match2 สามารถแบ่งออกเป็นวิธีการตั้งตําแหน่งที่ใช้สับสราต และวิธีการตั้งตําแหน่งที่ไม่ใช้สับสราตวิธีการตั้งตําแหน่งที่พัฒนาขึ้นจากพื้นฐานคือวิธีการตั้งตําแหน่งแบบสองแบบตามที่แสดงในรูปต่อไปนี้ เครื่องตรวจจับ AleaderAOI - Match2 อัลการิทึม ในภาพด้านบน, กล่องสีแดงคือกล่องการตั้งตําแหน่งที่ใช้สับสราท, และกล่องสีขาวคือกล่องการตั้งตําแหน่งที่ใช้ออนโตโลยี.วิธีการตั้งตําแหน่งบนพื้นฐานของ Ontology ค้นหาจุดตั้งตําแหน่งที่ดีที่สุดภายในช่วงการค้นหาที่จํากัดบนพื้นฐานของการตั้งตําแหน่งบนพื้นฐานของพื้นฐาน. จากความสับสนสัมพันธ์ของสองกล่องตําแหน่ง, คํานวณค่าสับสนสัมพันธ์ของพวกเขาและรับพวกเขาเป็นค่าสับสนจริงภาพแผนการคํานวณของค่าออฟเฟตของมันคือดังนี้: เครื่องตรวจจับ AleaderAOI - Match2 อัลการิทึม ในภาพด้านบน, 1 คือแผนภูมิแบบมาตรฐาน และ 2 คือแผนภูมิแบบออฟสเตทที่จะวัด. ตัวอย่างเช่นในพื้นที่ 1,พิกัดจุดศูนย์กลางของกล่องการตั้งตําแหน่งสับสราทคือ (X, Y) และพิกัดจุดศูนย์กลางของกล่องตําแหน่งร่างกายคือ (X1, Y1). จากนั้นการสับเปลี่ยนสัมพันธ์มาตรฐานคือ (DDx, DDy) และสูตรคํานวณคือดังนี้: DDx = X1 X DDy = Y1 ️ Y เมื่อกล่องตําแหน่งของออนโตโลยีที่จะทดสอบ หันออกไปจากกล่องตําแหน่งพื้นฐานที่จะทดสอบ (DDx, DDy) การสับเปลี่ยนจริงคือ (0, 0)พิกัดจุดศูนย์กลางของกล่องการตั้งตําแหน่งสับสราทในพื้นที่ B คือ (XX, YY) และพิกัดจุดศูนย์กลางของกล่องตําแหน่งร่างกายคือ (XX1, YY1). จากนั้นการสับเปลี่ยนสัมพันธ์มาตรฐานคือ (DDx1, DDy1), และสูตรคํานวณคือดังนี้: DDx1 = XX1 DDy1 = YY1 จากนั้นความสับสนจริงขององค์ประกอบที่จะถูกทดสอบคือ (Dx, Dy) และสูตรคํานวณคือดังต่อไปนี้: Dx = DDx1 ∆ DDx Dy = DDy1 ∆ DDy กําหนดว่าองค์ประกอบได้เคลื่อนย้ายหรือไม่ โดยการตัดสินช่วงของ (Dx, Dy) มี 2 รูปแบบการตั้งตําแหน่งบนพื้นฐานของกล่องออนโตโลยีในอัลการิทึม Match2 ซึ่งแบ่งออกเป็นโหมดการตั้งตําแหน่งกล่องเดียว และโหมดการตั้งตําแหน่งกล่องคู่รวม ดังนี้: AleaderAOI Detector -Match2 Algorithm AleaderAOI Detector -Match2 Algorithm เครื่องตรวจจับ AOI ที่ตรงกับอัลการิทึม ในภาพด้านบน 1 เป็นโหมดการตั้งตําแหน่งกล่องเดียว ซึ่งสอดคล้องกับอัลการิทึม Match; 2 เป็นโหมดการตั้งตําแหน่งกล่องคู่พื้นที่การตั้งตําแหน่งประกอบด้วยกล่องเส้นเดียวแบบเรียบและกล่องเส้นเดียวแบบจุดในพื้นที่ Bพื้นที่รวมของสองกล่องคือพื้นที่ตั้งที่ที่มีประสิทธิภาพ กลับไปที่รายการ

คําอธิบายรายละเอียดของอัลการิทึม AOI - อัลการิทึมที่หายไป ระหว่างอัลการิทึมมากกว่า 20 อัลการิทึมของ AOI ((Automatic Optical Inspection Instrument) ของ Shenzhou Vision มีอัลการิทึมหนึ่งที่เรียกว่า อัลการิทึมที่หายไปซึ่งเป็นอัลกอริทึมการประมวลผลภาพเฉพาะสําหรับองค์ประกอบที่หายไปของตัวประกอบ. It determines and detects whether there is a missing component in the electrode by comparing the area difference between the external rectangles of the two electrodes of the standard capacitor and those of the two electrodes of the capacitor to be testedตามภาพด้านล่าง: คําอธิบายรายละเอียดของอัลการิทึม Aleader - อัลการิทึมที่หายไป ภาพด้านบนเป็นแผนภูมิขององค์ประกอบเมื่อองค์ประกอบที่หายไปเกิดขึ้น1 เป็นรูปสี่เหลี่ยมภายนอกของสองภูมิภาคอิเล็กตรอดที่ระบุอยู่บนปลายทั้งสองของส่วนประกอบปกติ, และ 2 แสดงว่าสี่เหลี่ยมภายนอกของสองบริเวณที่ระบุอยู่ทั้งสองปลายเมื่อองค์ประกอบที่หายไปเกิดขึ้น. จากนั้นค่าความแตกต่างภายใต้อัลการิทึมที่หายไปคือดังนี้: ผล = (S2 - S1) / S1 ¢ 1 ที่นี่ S2 เป็นพื้นที่ของสี่เหลี่ยม B และ S1 เป็นพื้นที่ของสี่เหลี่ยม A คําแนะนํา: ระยะการกําหนดโดยกําหนดของอัลการิทึมที่หายไปคือ (0, 15)

การใช้หลักของอัลกอริทึม AOI - ความผิดพลาด การใช้อัลการิทึมเป็นส่วนสําคัญของการใช้อัลการิทึมของ AOI ((อุปกรณ์ตรวจสอบทางแสงอัตโนมัติ) ในสาขาตรวจสอบ. Shenzhou Vision AOI มีอัลการิทึมมากกว่า 20 อัตราซึ่งแต่ละอันมีการใช้งานเฉพาะเจาะจงดังนั้น จากความคุ้นเคยและความเข้าใจของอัลการิทึม AOI ต่างๆการใช้อัลการิทึม AOI ต่อแต่ละรายการการตรวจจับ เป็นข้อจําเป็นสําหรับวิศวกร AOI ในการสร้างโปรแกรมการตรวจจับ. ส่วนประกอบความผิดพลาดใช้เป็นหลักในการตรวจสอบส่วนประกอบเองเพื่อตรวจสอบว่ามีความผิดพลาดทางสาระสําคัญใด ๆ ในส่วนประกอบหรือไม่ ข้อทดสอบนี้เป็นข้อทดสอบประจําในการตรวจสอบ AOIมีอัลกอริทึมการตรวจสอบความผิดพลาด 4 แบบ, ซึ่งเป็น ALGORITM TOC, ALGORITM OCV, ALGORITM MATCH และ ALGORITM OCR ตามลําดับ อัลกอริทึมการตรวจสอบสําหรับแต่ละปัจจัยความผิดพลาดมีความสนใจที่แตกต่างกันต่อปัจจัยการตรวจสอบ การตรวจสอบความผิดพลาดของ ALGORITM TOC ใช้เป็นหลักในการตรวจสอบความผิดพลาดขององค์ประกอบที่ไม่ใช่ตัวอักษร ซึ่งเป็นส่วนใหญ่ของตัวประกอบวิธีการตรวจสอบประเภทนี้ตรวจสอบส่วนประกอบที่บกพร่องโดยการสกัดสีภายในของส่วนประกอบและกําหนดว่าสีภายในของส่วนประกอบได้เปลี่ยนแปลงหรือไม่. ภายในนั้น ปารามิเตอร์สีร่างกายของส่วนประกอบไม่มีปารามิเตอร์แบบกติกฐาน. มันคือปารามิเตอร์การสกัดสีที่ให้ขึ้นอยู่กับสีร่างกายจริง การตรวจสอบความผิดพลาดของอัลการิทึมประเภท OCV ใช้เป็นหลักในการตรวจสอบความผิดพลาดของตัวอักษรที่ชัดเจน และองค์ประกอบของประเภทนี้เป็นหลักคือตัวต่อต้านวิธีการตรวจสอบประเภทนี้จะกําหนดว่าส่วนประกอบมีความบกพร่องหรือไม่ โดยการได้รับระดับการเข้ากันระหว่างลักษณะของตัวอักษรที่จะถูกทดสอบและตัวอักษรมาตรฐานระยะปกติของพารามิเตอร์การกําหนดสําหรับชนิดการตรวจสอบนี้คือ (0, 12) หากตัวอักษรมาตรฐานคือ "123" ตัวอักษรที่จะทดสอบคือ "351" ค่าคืนที่ติดตั้งคือ 283, และช่วงการกําหนดคือ (0, 12) แล้วองค์ประกอบนี้มีองค์ประกอบที่ผิด อัลกอริทึมการตรวจสอบประเภท Match ใช้เป็นหลักในการตรวจสอบความผิดพลาดของตัวอักษร fuzzy ส่วนประกอบของประเภทนี้ประกอบด้วยไดโอเดส, ทรานซิสเตอร์ เป็นต้นอัลกอริทึมการตรวจสอบประเภทนี้โดยหลักจะกําหนดว่าส่วนประกอบมี "ส่วนที่ผิด" โดยการได้รับระดับความคล้ายคลึงระหว่างพื้นที่ตัวอักษรที่จะทดสอบและพื้นที่ตัวอักษรมาตรฐานระยะการกําหนดของความผิดพลาดประเภทนี้เป็นตัวกําหนด (0,32) อัลกอริทึมการตรวจสอบประเภท OCR ใช้หลักๆในการตรวจสอบส่วนประกอบในชิ้นส่วนสําคัญ เช่น BGA, QFP, BGA เป็นต้น This type of algorithm mainly detects and judges whether errors occur by identifying the character to be tested and determining whether the character to be tested is consistent with the standard character. หากตัวอักษรมาตรฐานคือ "123" และตัวอักษรจริงคือ "122" อัลการิทึม OCR จะกําหนดว่าส่วนประกอบประเภทนี้มีส่วนประกอบที่ผิด

การวิเคราะห์สาเหตุส่วนใหญ่ของความบกพร่องใน SMT I. ลูกหมึก:ก่อนการพิมพ์ ผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสม 2ถ้าหมึกไม่หลั่งกลับมานานหลังจากการพิมพ์ น้ํายาละลายจะระเหยและพาสต์จะกลายเป็นผงแห้งและตกบนหมึก 3การพิมพ์หนาเกินไป และพาสต้าผสมผสมที่เกินจะไหลไหลเมื่อส่วนประกอบถูกกดลง 4เมื่อ REFLOW เกิดขึ้น อุณหภูมิเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเกินไป (SLOPE> 3) ส่งผลให้การต้ม 5ความดันบนพื้นผิวติดตั้งสูงเกินไป และความดันลง ทําให้ผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมหักลงบนหมึก 6.ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม: ความชื้นสูงเกินไป อุณหภูมิปกติ 25+/-5 ° C และความชื้น 40-60%. ในช่วงฝน มันสามารถถึง 95% และต้องถอนความชื้น 7รูปแบบของช่องเปิดแพดไม่ดี และไม่มีการรักษา anti-solder bead ได้ทํา 8. ผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสม 9พาสต์ผสมผสมถูกเผชิญกับสภาพแวดล้อมที่ออกซิเดนเป็นเวลานานเกินไป และดูดซึมความชื้นจากอากาศ 10การทําความร้อนก่อนไม่เพียงพอ และการทําความร้อนช้าและไม่เท่าเทียมกัน 11การพิมพ์ออฟเฟส ทําให้ผสมผสมผสมบางส่วนติดกับ PCB 12. ถ้าความเร็วของ scraper เป็นเร็วเกินไป, มันจะทําให้ขอบความล้มเหลวที่ไม่ดีและนําไปสู่การสร้างลูกหมึกหลังการกลับ ป.ส. : กว้างของลูกหมึกทองเหลืองควรมีน้อยกว่า 0.13MM หรือน้อยกว่า 5 สําหรับ 600 มม. การก่อตั้งอนุสรณ์:การพิมพ์ที่ไม่เรียบร้อยหรือเบี่ยงเบนเกินขั้น โดยมีหมึกหนาในด้านหนึ่งและแรงดึงที่ใหญ่กว่า และหมึกบางในด้านอื่นที่มีแรงดึงที่น้อยกว่าทําให้ปลายหนึ่งของส่วนประกอบถูกดึงไปข้างหนึ่ง, ส่งผลให้มีข้อผสมผสมว่างเปล่า, และปลายอื่นที่จะยกขึ้น, สร้างอนุสาวรีย์ 2แพทช์ถูกสับสน ทําให้แรงกระจายไม่เท่าเทียมกันในทั้งสองข้าง 3จุดหนึ่งของอิเล็กทรอัดถูกออกซิเดน หรือความแตกต่างขนาดของอิเล็กทรอัดใหญ่เกินไป ส่งผลให้มีคุณสมบัติการทําทองเหลืองที่ไม่ดีและการกระจายแรงที่ไม่เท่าเทียมกันในทั้งสองปลาย 4ความกว้างที่แตกต่างกันของพัดในทั้งสองปลาย ส่งผลให้มีความแตกต่างกัน 5ถ้าผสมผสมผสมถูกปล่อยไว้นานเกินไปหลังจากการพิมพ์ FLUX จะระเหยไปเกิน และกิจกรรมของมันจะลดลง 6การทําความร้อนก่อนของ REFLOW ที่ไม่เพียงพอหรือไม่เท่าเทียมกัน ส่งผลให้อุณหภูมิสูงขึ้นในพื้นที่ที่มีองค์ประกอบน้อยกว่า และอุณหภูมิต่ําลงในพื้นที่ที่มีองค์ประกอบมากกว่าพื้นที่ที่มีอุณหภูมิสูงกว่าจะละลายก่อนการใช้แรงไม่เท่าเทียมกัน ทําให้โมนันต์ก่อขึ้น Iii การตัดวงจรสั้น1. STENCIL หนาเกินไป หรือบกพร่องมาก หรือรูของ STENCIL หันออกไปและไม่ตรงกับตําแหน่งของแผ่น PCB 2พล็อตเหล็กไม่ได้ถูกทําความสะอาดในเวลา 3. การตั้งแรงกดของเครื่องสกัดที่ไม่ถูกต้องหรือการปรับปรุงของเครื่องสกัด 4. ความดันในการพิมพ์ที่มากเกินไป ทําให้การพิมพ์กราฟิกกลายเป็น blurry 5. เวลาการลดลงที่ 183 องศายาวเกินไป (มาตรฐานคือ 40-90 วินาที) หรืออุณหภูมิสูงเกินไป 6วัสดุที่เข้าไม่ดี เช่น ความไม่สมดุลของปิน IC 7. ผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสม 8ปริมาณอนุภาคของผสมผสมผสมเหล็กใหญ่เกินไป และความยืดผิวของกระแสน้อยเกินไป IV. การชําระเงิน:1) การชําระเงินก่อน REFLOW: 1ความแม่นยําในการวางมันไม่ได้ถูกต้อง 2พาสต้าผสมผสมมีการติดต่อไม่เพียงพอ 3PCB สั่นสะเทือนที่ช่องเข้าเตาอบ 2) การชําระเงินระหว่างกระบวนการ REFLOW: 1. ว่าเส้นโค้งการเพิ่มอุณหภูมิของโปรไฟล์และเวลาทําความร้อนก่อนที่เหมาะสมหรือไม่ 2.ว่ามีการสั่นของ PCB ในเตาอบ 3เวลาในการทําความร้อนก่อนที่เกินจะทําให้กิจกรรมสูญเสียผลของมัน 4. ถ้าผสมผสมผสมไม่ทํางานพอ เลือกผสมผสมผสมผสมผสมที่มีกิจกรรมที่แข็งแรง 5การออกแบบของ PCB PAD ไม่สมเหตุสมผล V. ทองเหลืองต่ํา/วงจรเปิด:อุณหภูมิของพื้นผิวแผ่นไม่เท่าเทียมกัน ส่วนบนสูงกว่า ส่วนล่างต่ํากว่า พาสต์ผสมที่อยู่ด้านล่างละลายก่อน ทําให้ผสมกระจายออกไปอุณหภูมิที่ด้านล่างสามารถลดลงอย่างเหมาะสม. 2มีรูทดสอบรอบ PAD และพาสต์ผสมเหล็กไหลเข้าไปในรูทดสอบระหว่างการไหลกลับ 3การทําความร้อนที่ไม่เท่าเทียมกันทําให้สตาร์ทส่วนประกอบร้อนเกินไป ส่งผลให้ผสมผสมผสมผสมผสมถูกนําไปยังสตาร์ท ขณะที่ PAD มีผสมผสมไม่เพียงพอ 4ไม่มีพาสต์ผสมพอ 5- คอปลาเนอรี่ของส่วนประกอบที่ไม่ดี 6ปิ้นถูกผสมหรือมีรูเชื่อมใกล้เคียง 7ความชื้นของหมึกไม่เพียงพอ 8พาสต์ผสมผสมมันบางเกินไป ส่งผลให้มีการสูญเสียหมึก ปรากฏการณ์ "เปิด" มีอยู่ 4 ประเภท 1. การผสมผสานที่ต่ํามักเรียกว่า ทองเหลืองต่ํา 2เมื่อปลายของชิ้นส่วนไม่เข้าสัมผัสกับหมึก 3. เมื่อปลายของส่วนหนึ่งเข้าสัมผัสกับหมึก แต่หมึกไม่ได้ขึ้น, มันมักจะเรียกว่าการผสมเท็จ. 4. ผสมผสมผสานไม่ได้ละลายโดยสิ้นเชิง. ปกติเรียกว่าการผสานเย็น เครื่องผสมผสาน/ลูกผสาน 1แม้จะหายาก, การผสมผสานบอลโดยทั่วไปเป็นที่ยอมรับในสูตรที่ไม่มีการล้าง; แต่การผสมผสานบอลไม่ทํางาน. บอลผสมผสานบอลมักมีขนาดใหญ่พอที่จะเห็นด้วยตาเปล่าเนื่องจากขนาดของมัน, พวกเขามีโอกาสมากที่จะหล่นออกจากส่วนที่เหลือของไหลเวียน, สร้างวงจรสั้นบางแห่งในการประกอบ. 2กลีบผสมเหล็กแตกต่างจากกลีบผสมเหล็กในหลายด้าน: ลูกกลีบผสมเหล็ก (โดยทั่วไปมีกว้างมากกว่า 5 มิล) ใหญ่กว่าลูกผสมเหล็กลูกข้อมือหมึกมุ่งเน้นบนขอบของส่วนประกอบชิปขนาดใหญ่ห่างจากด้านล่างของบอร์ด, เช่น เครื่องประกอบชิปและเครื่องต่อต้านชิป 1, ในขณะที่ลูกหมึกทองเหลืองอยู่ทุกที่ภายในส่วนที่เหลือของไหลกล่องผสมผสมผสมเป็นลูกหมึกขนาดใหญ่ที่ออกมาจากขอบขององค์ประกอบแผ่นเมื่อผสมผสมผสมผสมถูกกดใต้ร่างขององค์ประกอบและระหว่างการไหลกลับแทนที่จะเป็นผสมผสมผสมการสร้างลูกหมึกเป็นผลจากการออกซิเดชั่นของผงหมึกก่อนหรือระหว่างการกลับมามา โดยปกติมีเพียงอนุภาคหนึ่งหรือสองชิ้น 3สะดวกไม่ดีหรือพิมพ์ผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสม Vi. ปรากฏการณ์การดูดแกนปรากฏการณ์การดูดแกน: เรียกว่า ปรากฏการณ์การดึงแกนอีกด้วย มันเป็นหนึ่งในอาการผิดปกติในการผสมผสมที่พบบ่อย ๆ ส่วนใหญ่พบในการผสมผสมแบบระยะก๊าซมันเป็นปรากฏการณ์การผสมผสานเท็จที่รุนแรงที่เกิดขึ้นเมื่อผสมผสานแยกออกจากพัดและขึ้นตามปินไปยังพื้นที่ระหว่างปินและร่างชิป. เหตุผลก็คือ ความสามารถในการนําไฟของปิ้นสูงเกินไป ทําให้อุณหภูมิเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว และส่งผลให้เครื่องผสมชื้นปิ้นก่อนพลังการชื้นระหว่าง solder และสปินใหญ่กว่ามากที่ระหว่าง solder และพัดการล่อขึ้นของปินจะเพิ่มความรุนแรงการเกิดขึ้นของการดูดแกน ตรวจสอบอย่างละเอียดและให้แน่ใจว่า PCB pads สามารถผสมผสานได้ 2ความเป็น coplanarity ขององค์ประกอบไม่สามารถมองข้าม 3. SMA สามารถทําความร้อนได้เต็มที่ก่อนการปั่น

หากคุณเคยทํางานใน SMT ของโรงงานอิเล็กทรอนิกส์ โดยทั่วไป อุณหภูมิที่กําหนดไว้ในห้าง SMT คือ 25±3 °C2วัสดุและเครื่องมือที่จําเป็นในการพิมพ์พิมพ์ผสมผสม: พิมพ์ผสมผสมผสม, แผ่นเหล็ก, เครื่องกวาด, กระดาษเปียก, กระดาษไร้ขีด, สารทําความสะอาดและมีดผสม;3สารประกอบสลัดที่ใช้ทั่วไปของแป้ตผสมผสมคือสลัด Sn / Pb และสัดส่วนสลัดคือ 63/374ส่วนประกอบหลักของแป้ตผสมผสมถูกแบ่งออกเป็นสองส่วนหลัก: ฝุ่นผสมผสมผสมและฟลักซ์5หน้าที่หลักของฟลัคซ์ในการผสมคือการกําจัดออกไซด์ การทําลายความเครียดบนผิวของทองเหลืองหลอม และป้องกันการออกซิเดนใหม่6ความสัมพันธ์ของปริมาณของอนุภาคผงทองเหลืองกับ Flux ในผงผสมผสมประมาณ 1:1, และสัดส่วนน้ําหนักประมาณ 9:1.7หลักการในการใช้พาสต้าผสมผสมคือ "คนแรกเข้า คนแรกออก"8เมื่อผสมผสมผสมเปิดและใช้ มันต้องผ่านกระบวนการสําคัญสองกระบวนการ: การอบอุ่นและการสั่น9วิธีการผลิตแผ่นเหล็กทั่วไปคือ: การถัก, เลเซอร์, และไฟฟ้า10ชื่อเต็มของ SMT คือเทคโนโลยีการติดตั้งผิว (หรือการติดตั้ง) ซึ่งหมายถึงเทคโนโลยีการติดตั้งผิว (หรือการติดตั้ง) ในภาษาจีน11ชื่อเต็มของ ESD คือ การปล่อยไฟฟ้าแบบสแตตติก (Electro-static discharge) ซึ่งหมายถึง การปล่อยไฟฟ้าแบบสแตตติกในภาษาจีน12เมื่อทําโปรแกรมอุปกรณ์ SMT โปรแกรมมีส่วนใหญ่ห้าส่วน และส่วนห้าส่วนนี้คือข้อมูล PCB; ข้อมูลการตรา; ข้อมูล Feeder; ข้อมูล Nozzle; ข้อมูลส่วน13จุดละลายของโลหะเชื่อมไร้鉛 Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5 คือ 217 °C14. อุณหภูมิและความชื้นสัมพันธ์ของเตาอบแห้งชิ้นส่วนต่ํากว่า 10%15อุปกรณ์ที่ใช้โดยทั่วไปคือ พยาธิ, คอนเดเซนเตอร์, อินดูคเตอร์จุด (หรือไดโอเดส) เป็นต้น อุปกรณ์ที่ใช้โดยทั่วไปคือ: ทรานซิสเตอร์, ics เป็นต้น16วัสดุที่ใช้ทั่วไปสําหรับแผ่นเหล็ก SMT คือเหล็กไร้ขัด17ความหนาของแผ่นเหล็ก SMT ที่ใช้กันทั่วไปคือ 0.15mm ((หรือ 0.12mm);18ประเภทของชาร์จอิเล็กทรอสตติกที่เกิดได้แก่ การขัดแย้ง การแยกแยก การนําเข้า การนําไฟฟ้าอิเล็กทรอสตติก เป็นต้นความล้มเหลวของ ESD, การปนเปื้อนทางไฟฟ้าสแตตติก; สามหลักการของการกําจัดสแตตติกคือการกวาดล้างสแตตติก, การติดดินและการป้องกัน19ขนาดจักรพรรดิคือ 0603 (ความยาว x ความกว้าง) = 0.06 นิ้ว*0.03 นิ้ว และขนาดเมตรคือ 3216 (ความยาว x ความกว้าง) = 3.2 มิลลิเมตร* 1.6 มิลลิเมตร20. รหัสที่ 8 "4" ของตัวต่อต้าน ERB-05604-J81 แสดงว่า 4 วงจร, มีค่าความต้านทาน 56 โอม. ค่าน้ําความจุของตัวต่อต้าน ECA-0105Y-M31 คือ C = 106 pF = 1NF = 1 × 10-6F21ชื่อจีนเต็มของ ECN คือ: การแจ้งการเปลี่ยนแปลงด้านวิศวกรรม ชื่อจีนเต็มของ SWR คือ "คําสั่งการทํางานความต้องการพิเศษ"มันต้องถูกลงนามด้วยทุกส่วนที่เกี่ยวข้อง และกระจายโดยศูนย์เอกสารเพื่อให้เป็นจริง.22เนื้อหาเฉพาะของ 5S คือการเรียงลําดับ การขัดขวาง การทําความสะอาด และการควบคุมตัวเอง23เป้าหมายของบรรจุระยะว่างสําหรับ PCBS คือการป้องกันฝุ่นและความชื้น24นโยบายคุณภาพคือ: การควบคุมคุณภาพอย่างครบถ้วน การนําระบบมาใช้ และการให้คุณภาพที่ตอบสนองความต้องการของลูกค้าเพื่อบรรลุเป้าหมายของความบกพร่องศูนย์;25นโยบายคุณภาพ "สามไม่" คือ ไม่ยอมรับสินค้าที่บกพร่อง ไม่ผลิตสินค้าที่บกพร่อง และไม่ปล่อยสินค้าที่บกพร่อง26. ในหมู่เทคนิค QC ทั้งเจ็ด เทคนิค 4M1H ในการตรวจสาเหตุกระดูกปลาอ้างอิง (ภาษาจีน): คน, เครื่องจักร, วัสดุ, วิธีการ, และสิ่งแวดล้อม27องค์ประกอบของผสมผสมเหล็กประกอบด้วย: เม็ดโลหะ, วัสดุละลาย, แฟล็กซ์, ยาต้านการลดลมและสารประกอบ; โดยน้ําหนัก, เม็ดโลหะมีส่วนประกอบ 85-92%, และโดยปริมาณ, มันมีส่วนประกอบ 50%.,ส่วนประกอบหลักของผงโลหะคือหมึกและหมึก โดยมีสัดส่วน 63/37 และจุดละลาย 183 °C28.เมื่อใช้พาสต้าผสมผสม ต้องเอาออกมาจากตู้เย็นเพื่อทําความร้อนเป้าหมายคือการนําอุณหภูมิของผสมผสมผสมเย็นกลับสู่อุณหภูมิห้อง เพื่ออํานวยความสะดวกในการพิมพ์. หากอุณหภูมิไม่อุ่นขึ้น ความบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นหลังจาก Reflow ใน PCBA คือกระสุนผสม29รูปแบบการให้ไฟล์ของเครื่องประกอบด้วย: รูปแบบการเตรียม, รูปแบบการแลกเปลี่ยนความสําคัญ, รูปแบบการแลกเปลี่ยนและ รูปแบบการเข้าถึงอย่างรวดเร็ว30วิธีการวางตําแหน่ง PCB ของ SMT ประกอบด้วย: การวางตําแหน่งว่าง, การวางตําแหน่งรูกลไก, การวางตําแหน่งแคลมสองด้านและการวางตําแหน่งขอบบอร์ด31สัญลักษณ์ (การกรองไหม) สําหรับตัวต่อสู้ที่มีค่า 272 คือ 2700Ω และสัญลักษณ์ (การกรองไหม) สําหรับตัวต่อสู้ที่มีค่า 4.8MΩ คือ 48532. การพิมพ์ผ้าไหมบนร่าง BGA มีข้อมูล เช่น ผู้ผลิต, เลขส่วนผู้ผลิต, รายละเอียดและ Datecode/ ((Lot No)33. ความกว้างของ 208-pin QFP คือ 0.5mm;ในหมู่เทคนิค QC ทั้งเจ็ด เทคนิคนี้ รูปภาพกระดูกปลาเน้นการค้นหาความสัมพันธ์เชิงสาเหตุ37. CPK หมายถึง: ความสามารถในการดําเนินงานภายใต้สถานการณ์จริงปัจจุบัน38การไหลเวียนจะเริ่มการลุกลุกในโซนอุณหภูมิคงที่เพื่อดําเนินการทําความสะอาดทางเคมี39. ความสัมพันธ์ภาพกระจกที่ดีที่สุดระหว่างเส้นโค้งโซนเย็นและเส้นโค้งโซนกลับ40.เส้นโค้ง RSS คือเส้นโค้งของการอุ่นขึ้น → อุณหภูมิคงที่ → การกลับ → การเย็น41วัสดุ PCB ที่เราใช้อยู่ตอนนี้คือ FR-442รายละเอียด warpage ของ PCB ไม่ควรเกิน 0.7% ของเส้นแยกของมัน43การตัดเลเซอร์ของ STENCIL เป็นวิธีการที่สามารถปรับปรุง44ปัจจุบัน กว้างลูกบอล BGA ที่ใช้กันทั่วไปบนเมอร์บอร์ดคอมพิวเตอร์คือ 0.76 มม.45ระบบ ABS เป็นระดับสัมพันธ์ที่สมบูรณ์46ความผิดพลาดของตัวประกอบเชิปเซรามิก ECA-0105Y-K31 คือ ± 10%47ความดันของเครื่องติดตั้งพื้นผิวแบบอัตโนมัติเต็ม Panasert จาก Panasonic คือ 3Ø200±10VAC48กว้างของทับลวดเทปสําหรับการบรรจุองค์ประกอบ SMT คือ 13 นิ้วหรือ 7 นิ้ว49โดยทั่วไป, หลุมในแผ่นเหล็ก SMT ควรมีขนาดเล็กกว่า 4 μm ในแผ่น PCB เพื่อป้องกันปรากฏการณ์ของลูกเหล็ก solder ที่ไม่ดี.50ตาม "PCBA การตรวจสอบนิติบุคคล" เมื่อมุม dihedral กว่า 90 องศา, มันแสดงให้เห็นว่าผสม solder ไม่มีการติดต่อกับร่างกาย solder คลื่น.หากคุณเคยทํางานใน SMT ของโรงงานอิเล็กทรอนิกส์51หลังจากที่ IC เปิดกระเป๋าแล้ว ถ้าความชื้นบนบัตรแสดงความชื้นมากกว่า 30% มันแสดงว่า IC มีความชื้นและดูดซึมความชื้น52อัตราส่วนน้ําหนักและปริมาณที่ถูกต้องของผงผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสม53เทคโนโลยีการติดตั้งบนพื้นผิวแรกเกิดจากด้านทหารและเครื่องบินในช่วงกลางปี 196054ปัจจุบันสารประกอบของ Sn และ Pb ในพาสต์ผสมผสมที่ใช้บ่อยที่สุดสําหรับ SMT คือ: 63Sn + 37Pb55ระยะทางการให้อาหารทั่วไปสําหรับแผ่นเทปกระดาษที่มีความกว้าง 8 มิลลิเมตร คือ 4 มิลลิเมตร56ในช่วงต้นทศวรรษที่ 1970 มีชนิดใหม่ของ SMD เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมที่รู้จักกันในชื่อ "พินปิดน้อยพายพานจิป" ซึ่งมักถูกสั้นเป็น HCC57ค่าความต้านทานของส่วนประกอบที่มีสัญลักษณ์ 272 ควรเป็น 2.7K โอม58ค่าความจุขององค์ประกอบ 100NF เท่ากับ 0.10ufจุดยูเทคติกของ 59.63Sn + 37Pb คือ 183 °C60วัสดุส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้กันมากที่สุดใน SMT คือเซรามิก61คอร์ฟอุณหภูมิของเตาผสมแบบรีฟลอคมีอุณหภูมิโค้งสูงสุด 215 ° C ซึ่งเหมาะสมที่สุด62เมื่อตรวจสอบเตาหมึก อุณหภูมิ 245 °C เหมาะสมกว่า63กว้างของทับลวดเทปสําหรับการบรรจุองค์ประกอบ SMT คือ 13 นิ้วหรือ 7 นิ้ว64ประเภทการเปิดของแผ่นเหล็กคือสี่เหลี่ยม สามเหลี่ยม กลม รูปทรงดาว และรูปร่าง Ben Lai65วัสดุของ PCB ที่ใช้ในขณะนี้ในด้านคอมพิวเตอร์คือ: บอร์ดไฟเบอร์กลาส;66สับสราทแผ่นเซรามิกชนิดไหนคือ Sn62Pb36Ag2 ผสมผสมส่วนใหญ่ใช้สําหรับ?67. ผสมผสมที่ใช้ราซินสามารถแบ่งออกเป็น 4 ประเภท ได้แก่ R, RA, RSA และ RMA68. มีทิศทางใด ๆ ในความต้านทานส่วน SMT?69ปัจจุบันพาสต์ผสมผสมที่มีอยู่บนตลาดมีเวลาติดต่อเพียง 4 ชั่วโมง70ความดันอากาศที่ใช้โดยทั่วไปสําหรับอุปกรณ์ SMT คือ 5KG/cm271. วิธีผสมแบบไหนควรใช้สําหรับ PTH ด้านหน้าและ SMT ด้านหลังเมื่อผ่านผ่านเตาผสม? วิธีผสมแบบไหนคือการผสมระยะสองระยะที่รบกวน?72วิธีการตรวจสอบทั่วไปสําหรับ SMT: การตรวจสอบทางสายตา, การตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์ และการตรวจสอบทางสายตาเครื่องจักร73รูปแบบการนําความร้อนของชิ้นส่วนการซ่อมบํารุงโครมิตคือการนํา + การสับสน74ปัจจุบันส่วนประกอบหลักของลูกหมึกหมึกในวัสดุ BGA คือ Sn90 Pb1075วิธีการผลิตแผ่นเหล็กประกอบด้วย การตัดเลเซอร์ การประกอบไฟฟ้าและการกวาดเคมี76อุณหภูมิของเตาอบระบายกลับถูกกําหนดโดยใช้เทอร์โมเมตรเพื่อวัดอุณหภูมิที่ใช้77เมื่อผลิตภัณฑ์ครึ่งเสร็จ SMT ของเตาอบรีฟลัคถูกส่งออก สภาพในการผสมของพวกมันคือชิ้นส่วนถูกติดตั้งบน PCB78กระบวนการพัฒนาการจัดการคุณภาพที่ทันสมัย: TQC-TQA-TQM79การทดสอบ ICT คือการทดสอบที่ใช้เข็ม80การทดสอบไอซีทีสามารถวัดองค์ประกอบอิเล็กทรอนิกส์ผ่านการทดสอบสติก81คุณลักษณะของโลหะเชื่อมคือจุดละลายของโลหะเชื่อมต่ํากว่าโลหะอื่น ๆ คุณสมบัติทางกายภาพของโลหะเชื่อมตรงกับสภาพการเชื่อมและความไหลของมันในอุณหภูมิต่ําดีกว่าของโลหะอื่นๆ.82เมื่อส่วนของเตาอบระบายกลับถูกเปลี่ยนและสภาพกระบวนการเปลี่ยนแปลง การวัดเส้นโค้งจําเป็นต้องวัดใหม่83. Siemens 80F / S เป็นส่วนหนึ่งของการขับเคลื่อนการควบคุมอิเล็กทรอนิกส์มากขึ้น84เครื่องวัดความหนาของผสมผสมใช้แสงเลเซอร์ในการวัด: ระดับผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสมผสม85วิธีการให้อาหารสําหรับชิ้นส่วน SMT ประกอบด้วยเครื่องให้อาหารสั่น, เครื่องให้อาหารแผ่นและเครื่องให้อาหารเทป86กลไกที่ใช้ในอุปกรณ์ SMT: กลไก CAM, กลไกแท่งข้าง, กลไกสกรู, และกลไกเลื่อน87หากส่วนการตรวจดูภาพไม่สามารถยืนยันได้ การดําเนินงาน BOM การยืนยันจากผู้ผลิต และกระดานตัวอย่าง ควรปฏิบัติตามอะไร?88หากวิธีการบรรจุของชิ้นส่วนคือ 12w8P ขนาด Pinth ของตัวนับต้องปรับ 8 มม. ทุกครั้ง89- ประเภทของเครื่องเชื่อมต่อใหม่: เตาอบเชื่อมต่ออากาศร้อน, เตาอบเชื่อมต่อไนโตรเจน, เตาอบเชื่อมต่อเลเซอร์, เตาอบเชื่อมต่ออินฟราเรด90วิธีที่สามารถนํามาใช้ในการผลิตทดลองของตัวอย่างส่วนประกอบ SMT: การผลิตที่เรียบง่าย, การติดตั้งเครื่องมือพิมพ์, และการติดตั้งมือพิมพ์;91. รูปแบบ MARK ที่ใช้บ่อย ๆ ได้แก่: วงกลม, สี่เหลี่ยม, สี่เหลี่ยม, สามเหลี่ยม, และ swastiform92ในส่วน SMT เนื่องจากการตั้ง Profile Reflow ที่ไม่ถูกต้อง มันเป็นโซนการทําความร้อนก่อนและโซนการเย็นที่อาจทําให้มีรอยแตกเล็ก ๆ ในชิ้นส่วน93การทําความร้อนที่ไม่เท่าเทียมกันในปลายทั้งสองของส่วนประกอบในส่วน SMT สามารถนําไปสู่ง่าย ๆ: การผสมผสานว่าง, การไม่ตรงกัน, และหินศพ94อุปกรณ์สําหรับการซ่อมแซมส่วนประกอบ SMT ประกอบด้วย: เหล็กเชื่อม, เครื่องดูดอากาศร้อน, ปืนดูดเชื่อม, และเครื่องจับ.95QC แบ่งออกเป็น: IQC, IPQC, FQC และ OQC96เครื่องปรับพื้นที่ความเร็วสูงสามารถปรับตัวต่อต้าน, capacitors, ics, และทรานซิสเตอร์97คุณลักษณะของไฟฟ้าสแตติก: กระแสไฟฟ้าที่น้อย มีอาการผลกระทบจากความชื้นมาก98เวลาจักรยานของเครื่องจักรความเร็วสูงและเครื่องจักรทั่วไปควรถูกสมดุลให้มากที่สุดเท่าที่เป็นไปได้99ความหมายจริงของคุณภาพ คือการทํามันได้ดีในครั้งแรก100เครื่องที่ใช้เทคโนโลยีการติดตั้งบนพื้นผิว (SMT) ควรวางชิ้นส่วนเล็ก ๆ ก่อนและต่อมาวางชิ้นส่วนใหญ่101. BIOS เป็นระบบการเข้า/ออกพื้นฐาน ชื่อเต็มภาษาอังกฤษคือ: Base Input/Output System102องค์ประกอบ SMT ถูกแบ่งออกเป็น 2 ประเภท โดยพิจารณาจากการมีหรือไม่มีปินส่วนประกอบ คือ LEAD และ LEADLESS103มีสามประเภทพื้นฐานของเครื่องวางอัตโนมัติทั่วไป: ประเภทการวางลําดับต่อเนื่อง, ประเภทการวางต่อเนื่องและเครื่องวางโอนมวล104การผลิตสามารถดําเนินการในกระบวนการ SMT โดยไม่ต้อง LOADER105.กระบวนการ SMT ดังนี้: ระบบอาหารกระดาษ - เครื่องพิมพ์ผสมผสมผสมผสม - เครื่องความเร็วสูง - เครื่องประสงค์ทั่วไป - เครื่องผสมผสมผสมผสม - เครื่องรับกระดาษ106เมื่อเปิดชิ้นส่วนที่มีความรู้สึกต่ออุณหภูมิและความชื้น สีที่แสดงอยู่ภายในวงกลมของบัตรความชื้นควรเป็นสีฟ้า ก่อนที่ชิ้นส่วนจะสามารถใช้107ขนาดของ 20 มิลลิเมตร ไม่ใช่ความกว้างของเทป108สาเหตุของวงจรสั้นที่เกิดจากการพิมพ์ที่ไม่ดีระหว่างกระบวนการผลิต: a. เนื้อหาโลหะที่ไม่เพียงพอในผสมผสมหลุมในแผ่นเหล็กใหญ่เกินไปn2 คุณภาพของแผ่นเหล็กไม่ดี และการปล่อยทองเหลืองไม่ดี เปลี่ยนแบบตัดเลเซอร์มีเศษผสมผสมผสมอยู่ด้านหลังของดินสอ. ลดความดันของ scraper และใช้ VACCUM และ SOLVENT ที่เหมาะสม109. การออกแบบส่วนใหญ่ของแต่ละโซนในเตาอบแบบพลิกกระแสทั่วไป โปรไฟล์: a. โซนทําความร้อนก่อนโครงการด้านวิศวกรรม: กิจกรรมของไหลเวียนและการกําจัดออกไซด์ การระเหยของน้ําที่เกิน c พื้นที่ผสมผสานใหม่ เป้าหมายโครงการ: การละลาย solder d พื้นที่เย็น เป้าหมายทางวิศวกรรม:เพื่อสร้างส่วนผสมผสานผสานสแตนเลสและบูรณาการส่วนเท้ากับพัดผสานเป็นหนึ่ง.110ในกระบวนการ SMT สาเหตุหลักของการผลิตกระสุนผสมคือ: การออกแบบ PCB pads ที่ไม่ดี การออกแบบช่องว่างบนแผ่นเหล็กที่ไม่ดี ความลึกในการวางที่เกินหรือความดันในการวางความชันสูงเกินของเส้นโค้งโปรไฟล์, การลดผสมผสมและ viscosity ต่ําเกินไปของผสมผสมผสมผสม

สาเหตุและวิธีแก้ปัญหาของการสูญเสียวัสดุ SMT ปัจจัยที่เป็นสาเหตุของการสูญเสียวัสดุ SMT สามารถวิเคราะห์อย่างละเอียดก่อนหน้านี้ผ่านวิธีการมนุษย์-เครื่องจักร-วัสดุ-วิธีการ-สิ่งแวดล้อม ดังต่อไปนี้:I. ปัจจัยของมนุษย์เมื่อติดตั้งวัสดุ เทปฉีกยาวเกินไปและวัสดุมากเกินไปถูกกด ส่งผลให้มีเสียวและเสียการแก้ไข: ฝึกผู้ใช้งานให้ทิ้งพื้นที่ว่างสองหรือสามที่เมื่อการบรรจุวัสดุ. กดวัสดุจนกว่าพวกเขาอยู่ในสภาพที่ดีที่หน้าต่างวัสดุ.สามารถตรวจสอบตําแหน่งของเครื่อง FEEDER และความตึงของเข็มขัดลวดได้.2หลังจากที่ FEEDER ถูกติดตั้งขึ้น มีเศษขยะอยู่บนโต๊ะ ทําให้มันสั่นและสั่น ทําให้มันเป็นไปไม่ได้ที่จะได้รับวัสดุแก้ไข: สอนผู้ใช้เครื่องให้ตรวจสอบว่ามีวัตถุต่างหากบนเครื่อง TABLE และฐาน FEEDER เมื่อติดตั้ง FEEDER และทําความสะอาดเครื่อง TABLE เมื่อหมุนและดึง3ธารพัดวัสดุไม่ได้ติดตั้งบน FEEDER ทําให้หมุนและ FEEDER TAPE พลอยและโยนวัสดุแก้ไข: จําเป็นต้องสั่งให้ผู้ใช้งานบรรทุกแผ่นวัสดุบน FEEDER เมื่อเปลี่ยนวัสดุ4การไม่ถอดเทปม้วนในเวลา นําไปสู่การเปลี่ยนแปลงความตึงเครียด, การล้มเหลวในการม้วนเทป, การให้อาหารที่ไม่ดี, และพุ่งและโยนวัสดุบนเทป FeedERการแก้ไข: ต้องขอให้ผู้ใช้งานทําความสะอาดรีลอย่างครบถ้วนเมื่อเปลี่ยนวัสดุ5. การสูญเสียที่เกิดจากการวางกระดานในทิศทางที่ผิด การกระโดดกระดานที่ผิด หรือการลบกระดาน เป็นต้นการแก้ไข: ต้องสั่งให้ผู้ใช้งานทํางานตามคู่มือการใช้งานอย่างเข้มงวด และระบุตําแหน่งของพานิล, ทิศทางการเข้าของพานิล และข้อควรระวังในคู่มือสาเหตุและวิธีแก้ปัญหาของการสูญเสียวัสดุ SMTปัจจัยและการแก้ไขการสูญเสียวัสดุ SMT6การอ่านผิดตําแหน่งสถานีพัสดุหรือ P / N ส่งผลให้มีพัสดุที่ไม่ถูกต้องแก้ไข: ฝึกผู้ประกอบการเพื่อตรวจสอบ P/N ของวัสดุและจอแสดงสัญญาณเครื่องจักร รวมถึงตําแหน่งของเครื่องวัดการปล่อย7จํานวนของวัสดุที่ไม่ถูกต้อง PCBA มากเกินไป และการสูญเสียของกระเบื้องวัสดุเนื่องจากการให้อาหารที่ไม่ถูกต้องการแก้ไข: ผู้รับมือวัสดุต้องนับและบันทึกปริมาณของวัสดุทั้งหมดและ PCBA เมื่อเข้าหรือออกจากสายการผลิตและตรวจสอบปริมาณการผลิตและปริมาณของคลังสินค้าในช่วงการเปลี่ยน.8ปริมาตรการบรรจุในโปรแกรมที่แก้ไขถูกตั้งผิด และจํานวนการให้อาหารที่ใช้ไม่ได้ตรงกับการบรรจุ PITCH ส่งผลให้มีสารออกการแก้ไข: ปรับปรุงข้อมูลที่บรรจุตามวัสดุบรรจุ9การตั้งตําแหน่งการติดตั้งและตําแหน่งสถานีที่ไม่ถูกต้องในโปรแกรมที่แก้ไขได้นําไปสู่วัสดุที่ผิดการแก้ไข: เมื่อเขียนโปรแกรม ตรวจสอบ BOM และภาพวาด หลังจากติดแผ่นตรวจสอบครั้งแรก ยืนยันและตรวจสอบ BOM และภาพวาดอีกครั้ง10. ระหว่างกระบวนการผลิต เนื่องจาก FEEDER, NOZZLE และปัญหาด้านวัสดุส่งผลให้มีปริมาณของวัสดุที่ปล่อยมาก.การแก้ไข: มีความจําเป็นที่ช่างสายต้องติดตามสถานะการทํางานของเครื่องจักรในเวลาจริง เมื่อเครื่องจักรเตือน พวกเขาต้องจัดการและสังเกตในสถานที่รายงานการปล่อยวัสดุต่อชั่วโมงต้องถูกเซ็นและยืนยันโดยช่างพร้อมกับมาตรการปรับปรุงหากวัสดุไม่ได้รับการจัดการภายในสองชั่วโมงหลังจากที่ลงนามและยืนยัน เหตุผลจะต้องวิเคราะห์และรายงานให้ผู้ช่วยช่างสําหรับการจัดการ11. หมวก Feeder ไม่ถูกติดตั้งอย่างถูกต้องและ Feeder ไม่ตรวจสอบก่อนการบรรทุกวัสดุแก้ไข: จําเป็นต้องให้ผู้ใช้งานทํางานตามความต้องการของ WI และตรวจสอบ FEEDER ก่อนและหลังการติดตั้ง12. การสะสมอัตราสุ่มของ feeders ส่งผลให้เกิดการปรับปรุง, และการแยกแยกสุ่มและการวาง Stoppers FEEDERการแก้ไข: ผู้ใช้งานต้องวางเครื่องอาหารทั้งหมดบนรถ FEEDER และห้ามอย่างเข้มงวดการวางมันบนตารางหรือวางโดยสุ่มมันถูกห้ามอย่างเข้มงวดที่จะแยกส่วนเสริม FEEDER ในความต้องการ.13เครื่องป้อนอาหารที่ไม่ดี ไม่ถูกส่งไปซ่อมในเวลา และถูกใช้ใหม่ ส่งผลให้มีสารปล่อยการแก้ไข: เครื่องให้อาหารที่บกพร่องทั้งหมดจะต้องถูกเครื่องมือระบุอย่างชัดเจน และส่งไปยังสถานีซ่อมแซม FEEDER เพื่อการบํารุงรักษาและการปรับขนาด II. ปัจจัยเครื่องจักรช่องดูดอากาศบกพร่อง, งัด, เสียหาย, ความดันระยะว่างไม่เพียงพอ, และมีการรั่วไหลของอากาศ, ส่งผลให้วัสดุไม่ได้ถูกต้องดูดวัสดุถูกนําออกผิด, และวัสดุที่ถูกโยนออก เนื่องจากการล้มเหลวในการผ่านการระบุการแก้ไข: มีความต้องการให้ช่างต้องตรวจสอบอุปกรณ์ทุกวัน, ทดสอบศูนย์กลาง NOZZLE, ทําความสะอาดจมูก, และบํารุงรักษาอุปกรณ์เป็นประจําตามแผน.2ความตึงเครียดสปริงที่ไม่เพียงพอ, ดอกดูดและ HOLD ที่ไม่สอดคล้อง, และการเคลื่อนไหวขึ้นและลงที่ไม่เท่าเทียมกัน ส่งผลให้การถอนวัสดุไม่ดีวิธี แก้ไข: ดูแล อุปกรณ์ ให้ดี ตามแผน และ ตรวจสอบ และ แลกเปลี่ยน ส่วน ที่ ผิดปกติ3. การให้อาหารที่ไม่ดีที่เกิดจากการบิดของ HOLD / SHAFT หรือ PISTON, การบิดของจุ้นดูด, การสวมและการสั้นของจุ้นดูดวิธี แก้ไข: ดูแล อุปกรณ์ ให้ดี ตามแผน และ ตรวจสอบ และ แลกเปลี่ยน ส่วน ที่ ผิดปกติ4. วัสดุไม่ได้ถูกนําไปในศูนย์กลางของวัสดุ, และความสูงของวัสดุที่นําไปไม่ถูกต้อง (โดยทั่วไป, มันถูกกําหนดโดยกดลง 0.05MM หลังจากสัมผัสส่วน),ส่งผลให้เกิดความผิดวัสดุที่ได้รับผิดและมีความเบี่ยงเบน เมื่อระบุมันไม่ตรงกับปารามิเตอร์ข้อมูลที่ตรงกันและถูกกําจัดโดยระบบการจําแนกเป็นวัสดุที่ไม่ถูกต้องวิธีแก้ไข: ให้ดูแลอุปกรณ์อย่างเป็นประจํา ตามแผน ตรวจสอบและเปลี่ยนส่วนที่เปราะบาง และปรับระดับพื้นที่ที่มาของเครื่อง5. วาล์วระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายระบายความว่างทันทีไม่เพียงพอที่จะตอบสนองความเร็วในการทํางานของอุปกรณ์ส่งผลให้การเก็บตัววัสดุไม่ดีแก้ไข: ช่างช่างต้องทําความสะอาดจมูกดูดทุกวัน และบํารุงรักษาอุปกรณ์เป็นประจําตามแผน6อุปกรณ์ไม่ได้ตั้งอยู่แนวราบและสั่นสะเทือนมาก อุปกรณ์สะท้อนกับ FEEDER ส่งผลให้การคัดสรรวัสดุไม่ดีแก้ไข: ให้ดูแลอุปกรณ์อย่างเป็นประจําตามแผน และตรวจสอบลูกหมัดรองรับการติดตั้งแนวราบของอุปกรณ์7. การสวมและปลดของสกรูนําและหมุนผลักดันการสั่นสะเทือนระหว่างการทํางาน, การเปลี่ยนแปลงในการกระแทกและการรับวัสดุที่ไม่ดีการแก้ไข: ห้ามอย่างเข้มงวดที่จะระเบิดภายในเครื่องด้วยปืนอากาศเพื่อป้องกันฝุ่น, รายละเอียดและส่วนประกอบจากการติดต่อกับสกรูนําดูแลอุปกรณ์อย่างเป็นประจํา ตามแผนและตรวจสอบและเปลี่ยนส่วนที่เปราะบาง8การสกัดสอยของมอเตอร์ การเก่าแก่ของเครื่องอ่านรหัสและเครื่องกระตุ้นทําให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในพื้นฐานของเครื่องจักร และข้อมูลการทํางานที่ไม่แม่นยําวิธีแก้ไข: ให้ดูแลอุปกรณ์อย่างเป็นประจํา ตามแผน, ตรวจสอบและเปลี่ยนส่วนที่เปราะบาง และแก้ไขจุดกําเนิดของเครื่อง9. วงจรสายตา เลเซอร์เลนส์และกระดาษสะท้อนของกระปุกไม่สะอาด และมีสารสกปรกที่ขัดขวางการจําแนกของกล้อง ส่งผลให้การใช้งานที่ไม่ดีการแก้ไข: มีความต้องการให้ช่างต้องตรวจสอบอุปกรณ์ทุกวัน, ทดสอบศูนย์กลาง NOZZLE, ทําความสะอาดจมูก, และบํารุงรักษาอุปกรณ์เป็นประจําตามแผน.10การประมวลผลที่ไม่ดี เกิดจากการเลือกแหล่งแสงที่ไม่ถูกต้อง การแก่ตัวของท่อหลอดหลอด หลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลอดหลวิธีแก้ไข: ให้ดูแลอุปกรณ์อย่างเป็นประจํา ตามแผน การทดสอบความสว่างของกล้อง และความสว่างของหลอดไฟ และตรวจสอบและเปลี่ยนส่วนที่เปราะบาง11การรักษาที่ไม่ดีของพริซมสะท้อนแสงเนื่องจากการแก่ตัว การฝากคาร์บอน การสวมใส่และรอยขีดข่วนวิธี แก้ไข: ดูแล อุปกรณ์ ให้ดี ตามแผน และ ตรวจสอบ และ แลกเปลี่ยน ส่วน ที่ ผิดปกติ12ความดันอากาศที่ไม่เพียงพอและการรั่วไหลของระยะว่าง ทําให้ความดันอากาศไม่เพียงพอส่งผลให้วัสดุไม่สามารถหยิบขึ้นหรือหล่นลงระหว่างกระบวนการติดต่อหลังจากการหยิบ.วิธี แก้ไข: ดูแล อุปกรณ์ ให้ดี ตามแผน และ ตรวจสอบ และ แลกเปลี่ยน ส่วน ที่ ผิดปกติ13การปรับปรุงของปิดอาหารและความยืดส้นสปริงไม่เพียงพอ ทําให้เทปวัสดุไม่ได้ติดกับล้อเลื่อนของเครื่องอาหารส่งผลให้เทปไม่ม้วนและวัสดุถูกโยนออกไป.แก้ไข: เครื่องให้อาหารที่บกพร่องทั้งหมดต้องถูกเครื่องมือระบุอย่างชัดเจน และส่งไปยังสถานีซ่อม FEEDER เพื่อบํารุงรักษา, ปรับขนาด, ตรวจสอบและเปลี่ยนส่วนที่เปราะบาง14กล้องที่อ่อนแอหรือเก่า ทําให้การจําแนกและการปล่อยวัสดุที่ไม่ดีวิธี แก้ไข: ดูแล อุปกรณ์ ให้ดี ตามแผน และ ตรวจสอบ และ แลกเปลี่ยน ส่วน ที่ ผิดปกติ15. การสกัดของสปิน, แขนขับเคลื่อน, และแขนวางของเครื่องอาหาร, การล้มเหลวทางไฟฟ้า, และการทํางานผิดปกติของมอเตอร์การให้อาหารอาจทําให้การให้อาหารของเครื่องอาหารไม่ดีการเก็บวัสดุไม่ได้ หรือการปล่อยวัสดุไม่ดี.แก้ไข: เครื่องให้อาหารที่บกพร่องทั้งหมดจะต้องถูกเครื่องมือระบุอย่างชัดเจน และส่งไปยังสถานีซ่อม FEEDER เพื่อบํารุงรักษา, ปรับขนาด, ตรวจสอบและเปลี่ยนส่วนที่เปราะบาง16การสวมของพื้นที่ให้อาหารของเครื่องทําให้ FEEDER ลดลอยหลังจากการติดตั้ง ส่งผลให้การถอนวัสดุไม่ดีวิธี แก้ไข: ดูแล อุปกรณ์ ให้ดี ตามแผน และ ตรวจสอบ และ แลกเปลี่ยน ส่วน ที่ ผิดปกติสาเหตุและวิธีแก้ปัญหาของการสูญเสียวัสดุ SMT ผลิตภัณฑ์การแปรรูปพลาสเตอร์ SMTIII. เหตุผลทางสาระ1ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพต่ํา เช่น สารสกปรก ที่เสียหาย วัสดุที่เข้ามาไม่ถูกระเบียบ และสปิ้นที่ออกซิเดน ทําให้การระบุตัวอย่างไม่ดีแก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จัดจําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ2องค์ประกอบมีแม่เหล็ก, การบรรจุขององค์ประกอบแน่นเกินไป, และแรงหดระหว่างกรอบวัสดุและองค์ประกอบใหญ่เกินไป,ทําให้ส่วนประกอบไม่สามารถยกได้.แก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จัดจําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ3ขนาดส่วนประกอบที่ไม่สอดคล้องหรือขนาดบรรจุ, ระยะห่างและทิศทางสามารถนําไปสู่การเลือกและการระบุวัสดุที่ไม่ดีแก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ เมื่อส่งวัสดุเข้า จําเป็นต้องตรวจสอบการบรรจุและรูปร่างของวัสดุ P/N เดียวกัน4องค์ประกอบมีแม่เหล็กและเทปเหนียวเกินไป ทําให้วัสดุติดกับเทประหว่างการล่อแก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จัดจําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ5พื้นที่ดูดของส่วนประกอบเล็กเกินไป ส่งผลให้การถอนวัสดุไม่ดีแก้ไข: รายงานต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุและลดความเร็วในการทํางานของเครื่อง6- กว้างของรูของวัสดุที่ใช้ในการถือส่วนประกอบใหญ่เกินไป และขนาดของส่วนประกอบไม่ตรงกับขนาดของบรรจุเปลี่ยนหรืออยู่ในตําแหน่งที่ไม่ถูกต้องระหว่างการให้อาหาร ส่งผลให้การเก็บตัววัสดุไม่ดีแก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จัดจําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ7. ช่องอาหารของเข็มขัดวัสดุมีความผิดพลาดใหญ่จากช่องวัสดุและตําแหน่งดูดเปลี่ยนหลังจากการเปลี่ยนแปลงวัสดุแก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จัดจําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ8. ความเหนื่อยของเทปวัสดุม้วนไม่เท่าเทียมกัน หากมันอ่อนเกินไป มันอาจขยายความยาวและจะไม่ม้วน มันเปราะบางเกินไปที่จะแตกง่ายและวัสดุไม่สามารถได้รับแก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จัดจําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ9การบรรจุวัสดุที่เข้าไม่ได้ถูกมาตรฐาน และวัสดุหลากหลายไม่สามารถติดด้วยเครื่องจักรแก้ไข: การตอบสนองต่อ IQC และสื่อสารกับผู้จัดจําหน่ายเพื่อเปลี่ยนวัสดุ IV. วิธีการทํางาน1การใช้แบบบรรจุ FEEDER ที่ผิด การใช้ช่องสําหรับเทปกระดาษ และช่องเรียบสําหรับเทป ส่งผลให้ไม่สามารถเอาวัสดุได้แก้ไข: ฝึกผู้ประกอบการในการระบุการบรรจุวัสดุและการเลือกเครื่องให้อาหาร2การใช้รายละเอียดที่ผิดของ FEEDER สําหรับวัสดุ 0603 ใช้ 0802FEEDRE สําหรับวัสดุ 0402 ใช้ 0804FEEDER สําหรับวัสดุ 0603 ใช้ Ø1.3MM หมวกอาหาร สําหรับวัสดุ 0402 ใช้ Ø1.0MM หมวกอาหารสําหรับวัสดุ 0805การปรับความยาวของเครื่องอาหารไม่ถูกต้องจะทําให้ไม่มีวัสดุที่ได้รับแก้ไข: ฝึกผู้ประกอบการในการระบุขนาดและรูปร่างของส่วนของวัสดุและการเลือกหน้าปก FEEDER3.บุคลากรไม่ทํางานตามมาตรฐานของคู่มือการใช้งานการแก้ไข: จําเป็นต้องใช้งานตามมาตรฐานในคู่มือการใช้งานอย่างเคร่งครัด การประเมินความสามารถในการใช้งานเป็นประจํา และการบริหาร ติดตามและประเมินผล4การรับวัสดุที่ไม่ดี การบิดของเทปวัสดุ ความดันของเทปวัสดุที่ม้วนมากเกินไป และรูของเทปวัสดุที่ไม่ตรงกับเกียร์ทําให้การเลือกวัสดุไม่ดีแก้ไข: จําเป็นต้องใช้งานตามมาตรฐานในคู่มือการใช้งานอย่างเข้มงวด ฝึกและประเมินทักษะการใช้งาน และบริหาร ติดตามและประเมินผล5ความตึงของเทปม้วนไม่เพียงพอ และเทปม้วนไม่ได้ติดตั้งตามมาตรฐาน ส่งผลให้ไม่มีเทปม้วนแก้ไข: จําเป็นต้องใช้งานตามมาตรฐานในคู่มือการใช้งานอย่างเข้มงวด ฝึกและประเมินทักษะการใช้งาน และบริหาร ติดตามและประเมินผล6มีพื้นที่ว่างหลังจากที่วัสดุถูกติดตั้ง ส่งผลให้ไม่มีความเป็นไปได้ในการเรียกคืนวัสดุแก้ไข: จําเป็นต้องใช้งานตามมาตรฐานในคู่มือการใช้งานอย่างเข้มงวด ฝึกและประเมินทักษะการใช้งาน และบริหาร ติดตามและประเมินผลV. สภาพแวดล้อมการผลิตอุณหภูมิสูงและความชื้นที่ไม่เพียงพอในโรงงาน ทําให้วัสดุแห้ง, สร้างฝุ่นและไฟฟ้าสแตติกการแก้ไข: ติดตามอุณหภูมิและความชื้นในโรงงานในเวลาจริง และเพิ่มเครื่องปรับอากาศและเครื่องปรับความชื้น2ความชื้นสูงในโรงงานและคลังสินค้าทําให้วัสดุดูดซึมน้ําจากอากาศการแก้ไข: ติดตามอุณหภูมิและความชื้นในโรงงานและโกดังในเวลาจริง และเพิ่มอุปกรณ์ปรับอากาศและอากาศ3.โรงงานมีการปิดประปาที่ไม่ดีและอุปกรณ์ป้องกันฝุ่นที่ไม่เหมาะสม ฝุ่นมากเกินไปทําให้เครื่องจักรสกปรกง่ายและระยะว่างจะถูกปิดการแก้ไข: ห้ามอย่างเข้มงวดที่จะใช้ปืนอากาศเพื่อเป่าเครื่องจักร อุปกรณ์ไฟฟ้าและวัสดุ4พลาตฟอร์มการบรรทุกที่ไม่เพียงพอและรถ FEEDER ส่งผลให้มีการบรรทุกที่ไม่มาตรฐานและความเสียหายหรือบิดของ FEEDERการแก้ไข: เพิ่มพลาตฟอร์มการบรรทุกและรถ FEEDER และใช้งานตามความต้องการของ WI อย่างเคร่งครัด

การประยุกต์ใช้หลักของอัลกอริทึม AOI คือ การบัดกรีแบบไม่เต็ม การประยุกต์ใช้อัลกอริทึมเป็นส่วนสำคัญของการประยุกต์ใช้อัลกอริทึม AOI (เครื่องมือตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ) ในด้านการตรวจสอบ Shenzhou Vision AOI มีอัลกอริทึมมากกว่า 20 รายการ และแต่ละอัลกอริทึมมีวัตถุประสงค์เฉพาะของตนเอง ดังนั้น บนพื้นฐานของการทำความคุ้นเคยและทำความเข้าใจอัลกอริทึม AOI ต่างๆ การประยุกต์ใช้อัลกอริทึม AOI กับรายการตรวจสอบแต่ละรายการจึงเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับวิศวกร AOI ในการสร้างโปรแกรมการตรวจสอบ การบัดกรีแบบไม่เต็มส่วนใหญ่ใช้สำหรับการตรวจสอบการบัดกรีหลังเตาอบ พื้นที่ ROI ของการบัดกรีแบบไม่เต็มคือพื้นที่ปีนของรอยต่อบัดกรี ซึ่งตรวจจับว่ารอยต่อบัดกรีมีปรากฏการณ์การบัดกรีแบบไม่เต็มหรือไม่ ปรากฏการณ์การบัดกรีแบบไม่เต็มหมายถึงสถานการณ์ที่ไม่มีบัดกรีที่รอยต่อบัดกรี มีเพียงฟอยล์ทองแดงเท่านั้น ลักษณะสีของปรากฏการณ์การเชื่อมแบบไม่เต็มคือความสว่างสูงและสีแดง อัลกอริทึมที่นำมาใช้สำหรับการตรวจจับรอยเชื่อมแบบไม่เต็มคือ "อัลกอริทึม TOC" และพารามิเตอร์เริ่มต้นมีดังนี้: พารามิเตอร์ ช่วงพารามิเตอร์ ช่วงสีแดงคือ (65, 180) โดยมีขีดจำกัดล่างคือ 65 และขีดจำกัดบนคือ 180 ช่วงสีเขียวคือ (0, 70) โดยมีขีดจำกัดล่างคือ 0 และขีดจำกัดบนคือ 70 ช่วงสีน้ำเงินคือ (0, 60) โดยมีขีดจำกัดล่างคือ 0 และขีดจำกัดบนคือ 60 ช่วงความสว่างคือ (80, 255) โดยมีขีดจำกัดล่างคือ 80 และขีดจำกัดบนคือ 255 ช่วงการพิจารณาคือ (20, 100) โดยมีขีดจำกัดล่างคือ 20 และขีดจำกัดบนคือ 100 พารามิเตอร์ข้างต้นแสดงในรูปสามเหลี่ยมสีดังนี้:การประยุกต์ใช้หลักของอัลกอริทึม AOI ของ Shenzhou Vision คือ การเชื่อมแบบไม่เต็ม ① คือพื้นที่พารามิเตอร์ของการแยกสี และ ② คือพื้นที่รูปภาพที่แสดงโดยพารามิเตอร์

พื้นที่ใช้งานของอัลการอริทึม aoi - การพลิกขั้ว การใช้อัลการิทึมเป็นส่วนสําคัญของการใช้อัลการิทึมของ AOI ((อุปกรณ์ตรวจสอบทางแสงอัตโนมัติ) ในสาขาตรวจสอบ. Shenzhou Vision AOI มีอัลการิทึมมากกว่า 20 อัตราและอัลกอริทึมแต่ละตัวมีวัตถุประสงค์เฉพาะตัวของมันดังนั้น จากความคุ้นเคยและความเข้าใจของอัลการิทึม AOI ต่างๆการใช้อัลการิทึม AOI ต่อแต่ละรายการการตรวจจับ เป็นข้อจําเป็นสําหรับวิศวกร AOI ในการสร้างโปรแกรมการตรวจจับ. ความขั้วกลับเป็นวัตถุทดสอบที่จําเป็นในการตรวจหาทิศทางขององค์ประกอบขั้ว อัลการิทึมที่สามารถเลือกสําหรับตรวจหาส่วนที่ขาดหาย ได้แก่ อัลการิทึม TOC, Match, OCV, OCR และ Histogramในหมู่พวกเขา, อัลการอริทึมการตรวจสอบ TOC, Match, OCV และ OCR เป็นที่สอดคล้องกับอัลการอริทึมของรายการที่ผิดพลาดอัลกอริทึมการตรวจสอบชั้น Histogram ใช้ค่าสูงสุด (ค่าต่ําสุด) เพื่อตรวจสอบว่าปรากฏการณ์การพลิกขั้วเกิดขึ้นในองค์ประกอบหรือไม่ในองค์ประกอบขั้ว มีเครื่องหมายขั้ว ความสว่างของเครื่องหมายขั้วนี้มากกว่า (น้อยกว่า) ความสว่างขององค์ประกอบเองค่าสูงสุด (ขั้นต่ําสุด) สามารถใช้ในการตรวจสอบและกําหนดว่าส่วนประกอบมี polarity กลับหากมีบริเวณความสว่างสูงในธาตุขั้วและความสว่างของบริเวณความสว่างนี้มากกว่า 200 ระยะการกําหนด (200, 255) สามารถตั้งและอัลกอริทึมค่าสูงสุดสามารถใช้ในการตรวจจับดังนี้ ในภาพด้านบน หากอัตราสัมพันธ์ถูกตั้งเป็น 5 รูปแบบการตรวจจับถูกตั้งเป็น Max และค่าการตอบกลับคือ 243 แล้วทิศทางของส่วนประกอบนี้ถูกต้อง

มีการตัดสินผิดพลาดเสมอในการตรวจสอบ AOI หรือไม่? ห้าปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขที่เป็นประโยชน์ ในการผลิตทางอุตสาหกรรมในปัจจุบัน กระบวนการตรวจสอบที่แม่นยำมีความสำคัญอย่างยิ่ง และ AOI (Automatic Optical Inspection) ในฐานะเทคโนโลยีการตรวจสอบขั้นสูง มีบทบาทสำคัญอย่างยิ่ง อย่างไรก็ตาม หลายองค์กรประสบปัญหาการตัดสินผิดพลาดทั้งหมดในการตรวจสอบ AOI ในการใช้งานจริง ซึ่งส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์อย่างไม่ต้องสงสัย เพื่อจุดประสงค์นี้ เราได้ทำการวิเคราะห์เชิงลึกเกี่ยวกับปัญหาทั่วไปห้าประการในการตรวจสอบ AOI และให้แนวทางแก้ไขที่เป็นประโยชน์และใช้งานได้จริง เพื่อช่วยให้องค์กรต่างๆ เพิ่มความแม่นยำและความน่าเชื่อถือของการตรวจสอบ มีการตัดสินผิดพลาดเสมอในการตรวจสอบ AOI หรือไม่? ห้าปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขที่เป็นประโยชน์ คำถามที่ 1: การแจ้งเตือนเท็จบ่อยครั้งในการตรวจจับตัวอักษร คำอธิบายประสิทธิภาพ: ระบบระบุส่วนประกอบที่มีการพิมพ์/แกะสลักตัวอักษรที่มีคุณสมบัติเหมาะสมและการทำงานปกติว่าเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง ทำให้เกิดการแจ้งเตือนเท็จ การวิเคราะห์สาเหตุ: เหตุผลพื้นฐานสำหรับอัตราการตัดสินผิดพลาดสูงของการตรวจจับตัวอักษร AOI อยู่ที่ความไม่เสถียรของภาพตัวอักษรของส่วนประกอบและความเป็นเอกลักษณ์ของมาตรฐานการตรวจจับ ภาพตัวอักษรไม่เสถียรความแตกต่างของซัพพลายเออร์: ซัพพลายเออร์ที่แตกต่างกันใช้เทคนิคการพิมพ์/แกะสลักตัวอักษร หมึก/พารามิเตอร์เลเซอร์ ฯลฯ ที่แตกต่างกัน ซึ่งส่งผลให้ความลึกของสี ความหนา คอนทราสต์ ฯลฯ ของตัวอักษรไม่สอดคล้องกัน ความผันผวนของกระบวนการ: ภายใต้ชุดและเงื่อนไขการผลิตที่แตกต่างกันจากซัพพลายเออร์รายเดียวกัน คุณภาพของการพิมพ์/แกะสลักตัวอักษรอาจผันผวนได้ การรบกวนจากสิ่งแวดล้อม: ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม เช่น ฝุ่น คราบ และการสะท้อนบนพื้นผิวของส่วนประกอบก็สามารถส่งผลกระทบต่อความชัดเจนและความยากในการจดจำภาพตัวอักษรได้เช่นกัน มาตรฐานการทดสอบเป็นแบบเดี่ยว ระบบ AOI แบบดั้งเดิม: โดยปกติแล้วจะใช้อัลกอริธึมการประมวลผลภาพแบบดั้งเดิมที่ใช้กฎ โดยอาศัยเทมเพลตตัวอักษรที่ตั้งไว้ล่วงหน้าและเกณฑ์คงที่สำหรับการเปรียบเทียบ และยากที่จะปรับให้เข้ากับความหลากหลายและความซับซ้อนของภาพตัวอักษร ขาดความสามารถในการปรับตัว: ไม่สามารถปรับพารามิเตอร์การจดจำแบบไดนามิกตามคุณสมบัติของตัวอักษรที่แตกต่างกันและคุณภาพของภาพ ส่งผลให้อัตราการตัดสินผิดพลาดสูงอย่างต่อเนื่อง วิธีแก้ไข: เพื่อตอบสนองต่อปัญหาข้างต้น เทคโนโลยีการจดจำตัวอักษร OCR ที่ใช้การเรียนรู้เชิงลึกและเทคโนโลยีแหล่งกำเนิดแสงแบบปรับได้สามารถนำมาใช้เพื่อเพิ่มความสามารถในการจดจำและการปรับตัวของระบบ AOI สำหรับภาพตัวอักษร อัลกอริธึมการปรับให้เหมาะสม - อัลกอริธึม Deep Learning OCR โดยการใช้อัลกอริธึมการจดจำตัวอักษร OCR ที่ใช้การเรียนรู้เชิงลึก เช่น อัลกอริธึมขั้นสูงที่ติดตั้งใน Shenzhou Vision AOI สามารถเรียนรู้จากข้อมูลภาพตัวอักษรจำนวนมาก ดึงคุณสมบัติของตัวอักษรโดยอัตโนมัติ และจดจำตัวอักษรที่มีแบบอักษร ขนาด สี และพื้นหลังที่แตกต่างกัน ซึ่งช่วยปรับปรุงความแม่นยำในการจดจำได้อย่างมีประสิทธิภาพ แหล่งกำเนิดแสงแบบปรับได้ ตามกระบวนการพิมพ์/แกะสลักตัวอักษรของส่วนประกอบต่างๆ จะปรับพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น มุมของแหล่งกำเนิดแสง ความสว่าง และสีโดยอัตโนมัติ เพื่อปรับความคมชัดและคอนทราสต์ของภาพตัวอักษรให้เหมาะสมที่สุด โดยให้ภาพคุณภาพสูงสำหรับการจดจำ OCR มีการตัดสินผิดพลาดเสมอในการตรวจสอบ AOI หรือไม่? ห้าปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขที่เป็นประโยชน์ คำถามที่ 2: การตัดสินผิดพลาดที่เกิดจากการรบกวนจากแหล่งกำเนิดแสงและสิ่งแวดล้อม แสงที่ไม่สม่ำเสมอ การเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้งของแสงโดยรอบ และการตั้งค่าระดับความไวของอุปกรณ์ที่ไม่สมเหตุสมผล ล้วนนำไปสู่การลดลงของคุณภาพของภาพที่รวบรวม ซึ่งส่งผลกระทบต่อผลการตรวจจับของระบบ AOI และทำให้เกิดการตัดสินผิดพลาด การวิเคราะห์สาเหตุ: แหล่งกำเนิดแสงและปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมส่งผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพของภาพ สภาพแสงที่ไม่สมเหตุสมผลและการตั้งค่าความไวของอุปกรณ์จะทำให้ภาพการตรวจจับไม่สามารถสะท้อนสถานะของส่วนประกอบได้อย่างแท้จริง วิธีแก้ไข: ปรับพารามิเตอร์แหล่งกำเนิดแสงแบบไดนามิก: พิจารณาคุณลักษณะการสะท้อนแสงของวัสดุอย่างเต็มที่ ตั้งค่าแหล่งกำเนิดแสงหลายมุม และผ่านการทดสอบและการปรับให้เหมาะสม ค้นหาชุดค่าผสมของมุมแสงที่เหมาะสมที่สุดเพื่อให้ได้คอนทราสต์และความคมชัดของภาพที่ดีที่สุด ในขณะเดียวกัน ปรับเทียบความสว่างของแหล่งกำเนิดแสงเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่ามีการส่องสว่างที่เสถียร สภาพแวดล้อมการตรวจจับแบบปิด: ติดตั้งแผ่นกั้นแสงในพื้นที่ตรวจจับเพื่อปิดกั้นการรบกวนจากแสงภายนอก สร้างสภาพแวดล้อมที่เป็นอิสระและมั่นคงสำหรับการตรวจจับ และรับประกันความเสถียรของคุณภาพของภาพ มีการตัดสินผิดพลาดเสมอในการตรวจสอบ AOI หรือไม่? ห้าปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขที่เป็นประโยชน์ คำถามที่ 3: พารามิเตอร์อัลกอริธึมถูกตั้งค่าเข้มงวดเกินไปหรือหลวมเกินไป คำอธิบายปัญหา: ในระหว่างกระบวนการ AOI (Automatic Optical Inspection) หากการตั้งค่าเกณฑ์ในแบบจำลองอัลกอริธึมไม่ตรงกับมาตรฐานกระบวนการจริง ปัญหาต่อไปนี้จะเกิดขึ้น การตรวจสอบพลาด: การตั้งค่าเกณฑ์หลวมเกินไป ส่งผลให้ไม่สามารถตรวจพบข้อบกพร่องร้ายแรงบางอย่าง ซึ่งก่อให้เกิดความเสี่ยงด้านคุณภาพ การแจ้งเตือนเท็จ: เกณฑ์ถูกตั้งค่าเข้มงวดเกินไป ตัดสินข้อบกพร่องเล็กน้อยหรือความผันผวนตามปกติผิดพลาดว่าเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง ซึ่งเพิ่มภาระงานของการประเมินซ้ำด้วยตนเองและลดประสิทธิภาพการผลิต ตัวอย่างเช่น ยกตัวอย่างการตรวจจับการชดเชยข้อต่อบัดกรี หากเกณฑ์เปอร์เซ็นต์การชดเชยถูกตั้งค่าเข้มงวดเกินไป ข้อต่อบัดกรีบางส่วนที่มีการชดเชยเล็กน้อยแต่มีการทำงานปกติอาจถูกตัดสินว่าเป็นข้อบกพร่อง ในทางกลับกัน หากเกณฑ์ถูกตั้งค่าหลวมเกินไป อาจนำไปสู่การตรวจจับข้อต่อบัดกรีที่ชดเชยอย่างรุนแรงบางส่วนพลาดไป ซึ่งส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ การวิเคราะห์สาเหตุ: สาเหตุพื้นฐานของปัญหาข้างต้นอยู่ที่เหตุผลของการตั้งค่าพารามิเตอร์อัลกอริธึมและข้อจำกัดของอัลกอริธึมเอง การตั้งค่าพารามิเตอร์ไม่สมเหตุสมผล การตั้งค่าพารามิเตอร์เกณฑ์ในแบบจำลองอัลกอริธึมขาดพื้นฐานทางวิทยาศาสตร์และไม่ได้ปรับเปลี่ยนร่วมกับมาตรฐานกระบวนการจริง ส่งผลให้เกิดการตัดการเชื่อมต่อระหว่างผลการตรวจจับและสถานการณ์การผลิตจริง ข้อจำกัดของอัลกอริธึม อัลกอริธึมเดียวทำได้ยากที่จะตอบสนองความต้องการในการตรวจจับของส่วนประกอบต่างๆ และประเภทข้อบกพร่องต่างๆ และยังยากที่จะสร้างสมดุลระหว่างความแม่นยำและประสิทธิภาพในการตรวจจับ วิธีแก้ไข: เพื่อตอบสนองต่อปัญหาข้างต้น กลยุทธ์ในการดีบักอัลกอริธึมเป็นระยะและการรวมอัลกอริธึมหลายรายการสามารถนำมาใช้เพื่อปรับปรุงความแม่นยำในการตรวจจับและการปรับตัวของระบบ AOI ดีบักอัลกอริธึมเป็นระยะ ระยะเริ่มต้น: ลดเกณฑ์ลงอย่างเหมาะสม เพิ่มอัตราการตรวจจับข้อบกพร่อง และหลีกเลี่ยงการตรวจจับพลาด ระยะการปรับให้เหมาะสม: ค่อยๆ ทำให้เกณฑ์เข้มงวดขึ้น ตรวจสอบและปรับให้เหมาะสมผ่านข้อมูลตัวอย่างจำนวนมาก ลดผลบวกปลอม และหาจุดสมดุลที่ดีที่สุด ใช้อัลกอริธึมหลายรายการ ไลบรารีอัลกอริธึม: ตัวอย่างเช่น Shenzhou Vision AOI ได้นำอัลกอริธึมการเรียนรู้เชิงลึกมากกว่า 40 รายการมาใช้เพื่อสร้างไลบรารีอัลกอริธึมที่หลากหลาย การจับคู่ที่แม่นยำ: สำหรับส่วนประกอบประเภทต่างๆ และชิ้นส่วนการตรวจจับที่แตกต่างกัน จะมีการเลือกอัลกอริธึมที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตรวจจับเพื่อปรับปรุงความแม่นยำในการตรวจจับข้อบกพร่องที่ซับซ้อน คำถามที่ 4: การตัดสินผิดพลาดที่เกิดจากความแตกต่างในการออกแบบแผ่นรองและวัสดุ คำอธิบายประสิทธิภาพ: เมื่อขนาดแผ่นรองไม่ได้มาตรฐานหรือมีความแตกต่างในการบรรจุภัณฑ์วัสดุ ตำแหน่งส่วนประกอบของระบบ AOI อาจไม่ถูกต้อง ทำให้เกิดการตัดสินผิดพลาดและส่งผลกระทบต่อความคืบหน้าในการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การวิเคราะห์สาเหตุ: การออกแบบแผ่นรองไม่เป็นไปตามมาตรฐาน และบรรจุภัณฑ์วัสดุไม่สอดคล้องกัน ซึ่งทำให้เกิดความเบี่ยงเบนในการวางตำแหน่งพารามิเตอร์ที่ตั้งไว้ล่วงหน้าของระบบ AOI และทำให้ไม่สามารถระบุตำแหน่งและสถานะของส่วนประกอบได้อย่างแม่นยำ วิธีแก้ไข: มาตรฐานการออกแบบแผ่นรอง: ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบกระบวนการบัดกรี ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขนาดแผ่นรองตรงกับพินของส่วนประกอบอย่างแม่นยำ หลีกเลี่ยงการจัดเรียงแผ่นรองแบบสมมาตร ลดการรบกวนจากการสะท้อน และเพิ่มความแม่นยำในการวางตำแหน่ง สร้างฐานข้อมูลวัสดุ: บันทึกตัวอักษร สี และข้อมูลลักษณะอื่นๆ ของวัสดุจากชุดต่างๆ ในระหว่างกระบวนการตรวจจับ พารามิเตอร์การตรวจจับจะได้รับการอัปเดตแบบไดนามิกตามข้อมูลวัสดุเพื่อให้ระบบสามารถปรับให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงของวัสดุได้ คำถามที่ 5: การบำรุงรักษาอุปกรณ์ไม่เพียงพอและความเบี่ยงเบนในการสอบเทียบ คำอธิบายประสิทธิภาพ: หลังจากใช้งานอุปกรณ์เป็นเวลานาน หากฮาร์ดแวร์มีอายุ (เช่น เลนส์หลวม การลดทอนแหล่งกำเนิดแสง ฯลฯ) และไม่ได้รับการบำรุงรักษาตามเวลา หรือหากเซ็นเซอร์ต้นกำเนิดไม่ได้รับการสอบเทียบเป็นประจำในระหว่างการดีบัก จะนำไปสู่การลดลงของความแม่นยำในการตรวจจับและทำให้เกิดการตัดสินผิดพลาด การวิเคราะห์สาเหตุ: การบำรุงรักษาอุปกรณ์เป็นกุญแจสำคัญในการทำงานปกติของระบบ AOI ฮาร์ดแวร์ที่มีอายุหรือการไม่สามารถสอบเทียบได้ทันท่วงทีจะส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของอุปกรณ์และความแม่นยำในการตรวจจับ และอาจนำไปสู่การตัดสินผิดพลาด วิธีแก้ไข: พัฒนากำหนดการบำรุงรักษา: ดำเนินการตรวจสอบและบำรุงรักษาอุปกรณ์อย่างครอบคลุมทุกเดือน รวมถึงการทำความสะอาดเลนส์ การตรวจสอบความตึงของสายพาน การสอบเทียบระบบพิกัดอุปกรณ์ ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบทั้งหมดอยู่ในสภาพที่ดีที่สุด การตรวจสอบสถานะอุปกรณ์แบบเรียลไทม์: ด้วยความช่วยเหลือของระบบซอฟต์แวร์ระดับมืออาชีพ พารามิเตอร์สำคัญ เช่น ความสว่างของแหล่งกำเนิดแสงและความละเอียดของกล้อง สามารถตรวจสอบได้แบบเรียลไทม์ เมื่อพารามิเตอร์ผิดปกติ จะมีการออกคำเตือนในเวลาที่เหมาะสมเพื่ออำนวยความสะดวกในการบำรุงรักษาและการปรับเปลี่ยนของช่างเทคนิคในเวลาที่เหมาะสม มีการตัดสินผิดพลาดเสมอในการตรวจสอบ AOI หรือไม่? ห้าปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขที่เป็นประโยชน์ โดยสรุป การแก้ปัญหาการตัดสินผิดพลาดในการตรวจจับ AOI ต้องใช้วิธีการจากหลายด้าน โดยการควบคุมคุณภาพของภาพ โปรแกรมการตรวจจับ การรบกวนจากภายนอก การปรับอัลกอริธึมให้เหมาะสม รวมถึงการบำรุงรักษาและการสอบเทียบอุปกรณ์อย่างครอบคลุม องค์กรต่างๆ สามารถลดอัตราการตัดสินผิดพลาดได้อย่างมีประสิทธิภาพ เพิ่มความแม่นยำและความน่าเชื่อถือของการตรวจจับ AOI และให้การประกันคุณภาพที่ทรงพลังยิ่งขึ้นสำหรับการผลิตทางอุตสาหกรรม หวังว่าห้าปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขที่เป็นประโยชน์ข้างต้นจะช่วยให้ทุกคนปรับปรุงความแม่นยำและความน่าเชื่อถือของการตรวจสอบ AOI และปกป้องการผลิตทางอุตสาหกรรมต่อไปได้